Er zijn verschillende namen, afhankelijk van het type verf dat wordt gebruikt, de grondlaag wordt bijvoorbeeld de grondlaag genoemd en de afwerklaag wordt de afwerklaag genoemd.Over het algemeen is de coating die wordt verkregen door coating relatief dun, ongeveer 20-50 micron, en de dikke pasta-coating kan een coating verkrijgen met een dikte van meer dan 1 mm per keer.
Het is een dunne laag plastic gecoat op metaal, stof, plastic en andere substraten voor bescherming, isolatie, decoratie en andere doeleinden.
Elektrische isolatiecoating voor hoge temperaturen
De geleider van koper, aluminium en andere metalen is bedekt met isolerende verf of plastic, rubber en andere isolerende omhulsels.Isolerende verf, plastic en rubber zijn echter bang voor hoge temperaturen.Over het algemeen zullen ze zich verzamelen en hun isolerende eigenschappen verliezen als de temperatuur de 200 ℃ overschrijdt.En veel draden moeten onder hoge temperaturen werken, wat moeten we doen?Ja, laat de elektrische isolatiecoating op hoge temperatuur helpen.Deze coating is eigenlijk een keramische coating.Naast het behoud van de elektrische isolatieprestaties bij hoge temperaturen, kan het ook nauw worden "verbonden" met de metaaldraad om "naadloos" te bereiken.Je kunt de draad zeven keer en acht keer wikkelen, en ze zullen niet scheiden.Deze coating is erg dicht.Wanneer u het toepast, zullen twee draden met een groot spanningsverschil botsen zonder defect te raken.
Elektrische isolatiecoatings voor hoge temperaturen kunnen op basis van hun chemische samenstelling in vele typen worden verdeeld.Boornitride of aluminiumoxide of koperfluoridecoating op het oppervlak van de grafietgeleider heeft bijvoorbeeld nog steeds goede elektrische isolatieprestaties bij 400 ℃.Het email op de metaaldraad bereikt 700 ℃, de op fosfaat gebaseerde anorganische bindmiddelcoating bereikt 1000 ℃ en de plasma-gespoten aluminiumoxidecoating bereikt 1300 ℃, die allemaal nog steeds goede elektrische isolatieprestaties behouden.
Elektrisch isolerende coatings op hoge temperatuur worden veel gebruikt in elektrische energie, motoren, elektrische apparaten, elektronica, luchtvaart, atoomenergie, ruimtetechnologie, enz.

Volgens FNLONGO's classificatie van thermische spuitcoatings, kunnen coatings worden onderverdeeld in:
1. Slijtvaste coating
Het omvat slijtvaste lijm, slijtvaste oppervlaktemoeheid en erosiebestendige coatings.In sommige gevallen zijn er twee soorten slijtvaste coatings: lage temperatuur (<538 ℃) slijtvaste coatings en hoge temperatuur (538~843 ℃) slijtvaste coatings.
2. Hittebestendige en oxidatiebestendige coating
De coating omvat coatings die worden aangebracht in processen bij hoge temperatuur (inclusief oxidatieatmosfeer, corrosief gas, erosie en thermische barrière boven 843 ℃) en gesmolten metaalprocessen (inclusief gesmolten zink, gesmolten aluminium, gesmolten ijzer en staal en gesmolten koper).
3. Anti-atmosferische en immersiecorrosiecoatings
Atmosferische corrosie omvat corrosie veroorzaakt door industriële atmosfeer, zoutatmosfeer en veldatmosfeer;Onderdompelingscorrosie omvat corrosie veroorzaakt door het drinken van zoet water, niet-drinkbaar zoet water, heet zoet water, zout water, chemie en voedselverwerking.
4. Geleidbaarheid en weerstandscoating
Deze coating wordt gebruikt voor geleidbaarheid, weerstand en afscherming.
5. Herstel de dimensionale coating
Deze coating wordt gebruikt voor producten op ijzerbasis (bewerkbaar en slijpbaar koolstofstaal en corrosiebestendig staal) en non-ferrometalen (nikkel, kobalt, koper, aluminium, titanium en hun legeringen).
6. Gap control coating voor mechanische componenten
Deze coating is schuurbaar.
7. Chemisch bestendige coating
Chemische corrosie omvat corrosie van verschillende zuren, basen, zouten, verschillende anorganische stoffen en verschillende organische chemische media.
Van de bovenstaande coatingfuncties zijn slijtvaste coating, hittebestendige en oxidatiebestendige coating en chemische corrosiebestendige coating nauw verwant aan de productie van de metallurgische industrie.

Bijvoorbeeld onzePC- en PMMA-productengebruik vaak coating.
Veel PC- en PMMA-producten hebben hoge oppervlakte-eisen, die over het algemeen optische eisen zijn.Daarom moet het productoppervlak worden gecoat om krassen te voorkomen.