1. Verzamel de nodige informatie
Bij het ontwerpen van een koudstempelmatrijs omvat de te verzamelen informatie producttekeningen, monsters, ontwerptaken en referentietekeningen, enz., en de volgende vragen moeten dienovereenkomstig worden begrepen:
l) Weten of het geleverde productoverzicht volledig is, of de technische vereisten duidelijk zijn en of er speciale vereisten zijn.
2) Begrijp of de productieaard van het onderdeel een proefproductie is of een batch- of massaproductie om de structurele aard van te bepalende schimmel.
3) Begrijp de materiaaleigenschappen (zacht, hard of halfhard), afmetingen en leveringsmethodes (zoals stroken, rollen of schrootgebruik, enz.) van de delen om de redelijke hiaat voor blanking en de het voeden methode van te bepalen stempelen.
4) Begrijp de toepasselijke persomstandigheden en gerelateerde technische specificaties en bepaal de juiste mal en gerelateerde parameters volgens de geselecteerde apparatuur, zoals de grootte van de malbasis, de grootte vande schimmelhandvat, de sluithoogte van de vorm en het invoermechanisme.
5) Begrijp de technische kracht, apparatuuromstandigheden en verwerkingsvaardigheden van matrijsproductie om een ​​basis te bieden voor het bepalen van de matrijsstructuur.
6) Begrijp de mogelijkheid om het gebruik van standaardonderdelen te maximaliseren om de matrijsproductiecyclus te verkorten.

2. Stempelprocesanalyse
Stempelverwerkbaarheid verwijst naar de moeilijkheid van het stempelen van onderdelen.Qua technologie analyseert het vooral of de vormkenmerken, afmetingen (minimale gatrandafstand, opening, materiaaldikte, maximale vorm), nauwkeurigheidseisen en materiaaleigenschappen van het onderdeel voldoen aan de eisen van het stansproces.Als wordt vastgesteld dat het stempelproces slecht is, is het noodzakelijk om wijzigingen aan het stempelproduct voor te stellen, die kunnen worden gewijzigd nadat de productontwerper hiermee heeft ingestemd.

3. Bepaal een redelijk stempelprocesplan
De bepalingsmethode is als volgt:
l) Procesanalyse uitvoeren volgens de vorm, maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteitseisen van het werkstuk om de aard van de basisprocessen te bepalen, namelijk stansen, ponsen, buigen en andere basisprocessen.Onder normale omstandigheden kan dit direct worden bepaald aan de hand van de tekeningvereisten.
2) Bepaal het aantal processen, zoals het aantal dieptrekken, volgens procesberekeningen.
3) Bepaal de volgorde van de procesopstelling volgens de vervormingskarakteristieken en maatvereisten van elk proces, bijvoorbeeld eerst ponsen en dan buigen of eerst buigen en dan ponsen.
4) Bepaal volgens de productiebatch en -omstandigheden de combinatie van processen, zoals het samengestelde stempelproces, het continue stempelproces, enz.
5) Ten slotte worden uitgebreide analyses en vergelijkingen uitgevoerd op basis van de aspecten productkwaliteit, productie-efficiëntie, bezetting van apparatuur, moeilijkheid van matrijsproductie, matrijslevensduur, proceskosten, bedieningsgemak en veiligheid, enz. Onder de premisse van het voldoen aan de kwaliteit vereisten van stempeldelen, Bepaal het meest economische en redelijke stempelprocesplan dat geschikt is voor specifieke productieomstandigheden, en vul de stempelproceskaart in (inhoud omvat procesnaam, procesnummer, processchets (vorm en grootte van halffabrikaat), gebruikte mal , geselecteerde apparatuur, vereisten voor procesinspectie, plaat (materiaalspecificaties en prestaties, blanco vorm en grootte, enz.):;

4 Bepaal de vormstructuur
Na het bepalen van de aard en volgorde van het proces en de combinatie van processen, wordt het stempelprocesplan bepaald en wordt de structuur van de matrijs van elk proces bepaald.Er zijn veel soorten stansmatrijzen, die moeten worden geselecteerd op basis van de productiebatch, grootte, precisie, vormcomplexiteit en productieomstandigheden van de geponste onderdelen.De selectieprincipes zijn als volgt:
l) Bepaal of u een eenvoudige mal of een samengestelde malstructuur wilt gebruiken op basis van de productiebatch van het onderdeel.Over het algemeen heeft de eenvoudige mal een lage levensduur en lage kosten;terwijl de composietvorm een ​​lange levensduur en hoge kosten heeft.

2) Bepaal het type matrijs volgens de maatvereisten van het onderdeel.
Als de maatnauwkeurigheid en de kwaliteit van de dwarsdoorsnede van de onderdelen hoog zijn, moet de precisiematrijsstructuur worden gebruikt;voor de onderdelen met algemene nauwkeurigheidseisen kan een gewone matrijs worden gebruikt.De precisie van de onderdelen die door de samengestelde matrijs worden uitgestanst, is hoger dan die van de progressieve matrijs en de progressieve matrijs is hoger dan de enkele procesmatrijs.

3) Bepaal de matrijsstructuur volgens het type apparatuur.
Wanneer er tijdens het dieptrekken een dubbelwerkende pers aanwezig is, is het veel beter om een ​​dubbelwerkende matrijsconstructie te kiezen dan een enkelwerkende matrijsconstructie
4) Kies de matrijsstructuur op basis van de vorm, grootte en complexiteit van het onderdeel.Over het algemeen worden voor grote onderdelen matrijzen voor één proces gebruikt om de fabricage van matrijzen te vergemakkelijken en de matrijsstructuur te vereenvoudigen;voor kleine onderdelen met complexe vormen, voor het gemak van productie, worden vaak samengestelde mallen of progressieve mallen gebruikt.Voor cilindrische onderdelen met grote output en kleine externe afmetingen, zoals halfgeleidertransistorbehuizingen, moet een progressieve matrijs voor continu tekenen worden gebruikt.
5) Kies het vormtype op basis van de kracht en economie van de vormproductie.Als er geen mogelijkheid is om matrijzen van hoog niveau te vervaardigen, probeer dan een eenvoudigere matrijsstructuur te ontwerpen die praktisch en haalbaar is;en met aanzienlijke apparatuur en technische kracht, om de levensduur van de mal te verbeteren en te voldoen aan de behoeften van massaproductie, moet u een complexere Precision-matrijsstructuur kiezen.
Kortom, bij het selecteren van de structuur van de dobbelsteen moet deze vanuit vele aspecten worden bekeken, en na een uitgebreide analyse en vergelijking moet de geselecteerde matrijsstructuur zo redelijk mogelijk zijn.Zie tabel 1-3 voor de vergelijking van de kenmerken van verschillende soorten schimmels.

5. Voer noodzakelijke procesberekeningen uit
De hoofdprocesberekening omvat de volgende aspecten:
l) Blanco ontvouwingsberekening: het is voornamelijk om de vorm en ongevouwen grootte van de plano's voor de gebogen delen en diepgetrokken delen te bepalen, zodat de lay-out kan worden uitgevoerd volgens het meest economische principe en de toepasselijke materialen redelijkerwijs kunnen worden gebruikt bepaald.

2) Berekening van de ponskracht en voorlopige selectie van stempelapparatuur: berekening van de ponskracht, buigkracht, trekkracht en gerelateerde hulpkracht, loskracht, duwkracht, blanco houderkracht, etc., indien nodig, moet ook het ponsen worden berekend werk en kracht om de pers te selecteren.Volgens de lay-outtekening en de structuur van de geselecteerde matrijs kan de totale ponsdruk eenvoudig worden berekend.Volgens de berekende totale ponsdruk worden in eerste instantie het model en de specificaties van de stansapparatuur geselecteerd.Nadat de algemene tekening van de mal is ontworpen, controleert u de apparatuur. Of de matrijsmaat (zoals gesloten hoogte, werktafelmaat, lekgatmaat, enz.) Voldoet aan de vereisten, en bepaal uiteindelijk het type en de specificatie van de pers

3) Drukcentrumberekening: Bereken het drukcentrum en zorg ervoor dat het vormdrukcentrum samenvalt met de middellijn van de vormhandgreep bij het ontwerpen van de vorm.Het doel is om te voorkomen dat de matrijs wordt beïnvloed door de excentrische belasting en de matrijskwaliteit aantast.

4) Opmaak- en materiaalbenuttingsberekening uitvoeren.Om een ​​basis te bieden voor materiaalconsumptiequota.
De ontwerpmethode en stappen van de lay-outtekening: beschouw en bereken in het algemeen eerst de bezettingsgraad van materialen vanuit het perspectief van de lay-out.Voor complexe onderdelen wordt dik papier meestal in 3 tot 5 monsters gesneden.Er wordt gekozen voor verschillende mogelijke oplossingen.Optimale oplossing.Tegenwoordig wordt computerlay-out vaak gebruikt en wordt vervolgens uitgebreid rekening gehouden met de grootte van de matrijs, de moeilijkheidsgraad van de structuur, de levensduur van de matrijs, de mate van materiaalgebruik en andere aspecten.Kies een redelijk indelingsplan.Bepaal de overlap, bereken de stapafstand en materiaalbreedte.Bepaal de materiaalbreedte en materiaalbreedtetolerantie volgens de specificaties van het standaard plaat(strook)materiaal.Teken vervolgens de geselecteerde lay-out in een lay-outtekening, markeer de juiste sectielijn volgens het matrijstype en de ponsvolgorde en markeer de grootte en tolerantie.

5) Berekening van de opening tussen de convexe en concave mallen en de grootte van het werkende onderdeel.

6) Bepaal voor het trekproces of de trekmatrijs een blanco houder gebruikt en voer de tekentijden, de matrijsgrootteverdeling van elk tussenproces en de berekening van de grootte van het halffabrikaat uit.
7) Speciale berekeningen op andere gebieden.

6. Algemeen vormontwerp
Op basis van de bovenstaande analyse en berekening kan het algehele ontwerp van de vormstructuur worden uitgevoerd en kan de schets worden getekend, de gesloten hoogte vande schimmelkan voorlopig worden berekend, en de omtrekgrootte van degietvormkunnen de structuur van de spouw en de bevestigingsmethode globaal bepaald worden.Overweeg ook het volgende:
1) De structuur en bevestigingsmethode van convex en concaafmallen;
2) De positioneringsmethode van het werkstuk of de blanco.
3) Los- en losinrichting.
4) Begeleidende modus van degietvormen noodzakelijke hulpapparatuur.
5) Voedingsmethode.
6) Bepaling van de vorm van de vormbasis en de installatie van de matrijs.
7) Toepassing van normvormdelen.
8) Selectie van stempelapparatuur.
9) Veilige werking vangietvorms, enz.