1. Verzamel de benodigde informatie
Bij het ontwerpen van een koudstempelmatrijs moet informatie worden verzameld zoals producttekeningen, monsters, ontwerpvereisten en referentietekeningen, enz. De volgende vragen moeten in dit verband worden beantwoord:
l) Controleer of de aangeleverde productweergave compleet is, of de technische vereisten duidelijk zijn en of er speciale vereisten zijn.
2) Bepaal of het om proefproductie, serieproductie of massaproductie gaat om de structurele aard van het onderdeel.de vorm.
3) Inzicht verkrijgen in de materiaaleigenschappen (zacht, hard of halfhard), afmetingen en aanvoermethoden (zoals stroken, rollen of hergebruik van restmateriaal, enz.) van de onderdelen om de geschikte spleet voor het stansen en de aanvoermethode voor het stempelen te bepalen.
4) Begrijp de toepasselijke persomstandigheden en de bijbehorende technische specificaties, en bepaal de geschikte matrijs en de bijbehorende parameters op basis van de gekozen apparatuur, zoals de grootte van de matrijsbasis, de grootte vande vormhandgreep, de sluitingshoogte van de mal en het invoermechanisme.
5) Inzicht verkrijgen in de technische kracht, de staat van de apparatuur en de verwerkingsvaardigheden bij de matrijsfabricage om een ​​basis te bieden voor het bepalen van de matrijsstructuur.
6) Inzicht krijgen in de mogelijkheid om het gebruik van standaardonderdelen te maximaliseren om de productiecyclus van de matrijs te verkorten.

2. Analyse van het stempelproces
De verwerkbaarheid van stempelen verwijst naar de moeilijkheidsgraad van het stempelen van onderdelen. Technologisch gezien wordt hierbij met name geanalyseerd of de vormkenmerken, afmetingen (minimale gatrandafstand, opening, materiaaldikte, maximale vorm), nauwkeurigheidseisen en materiaaleigenschappen van het onderdeel voldoen aan de eisen van het stempelproces. Indien blijkt dat het stempelproces onvoldoende is, moeten er aanpassingen aan het stempelproduct worden voorgesteld, die na goedkeuring van de productontwerper kunnen worden doorgevoerd.

3. Stel een redelijk stempelprocesplan op
De bepalingsmethode is als volgt:
l) Voer een procesanalyse uit op basis van de vorm, maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteitseisen van het werkstuk om de aard van de basisprocessen te bepalen, namelijk stansen, ponsen, buigen en andere basisprocessen. Onder normale omstandigheden kan dit direct worden afgeleid uit de tekeningvereisten.
2) Bepaal het aantal processen, zoals het aantal dieptrekprocessen, aan de hand van de procesberekeningen.
3) Bepaal de volgorde van de procesopstelling op basis van de vervormingseigenschappen en de afmetingseisen van elk proces, bijvoorbeeld of er eerst gestanst en dan gebogen moet worden of eerst gebogen en dan gestanst.
4) Bepaal aan de hand van de productiebatch en de omstandigheden de combinatie van processen, zoals het samengestelde stempelproces, het continue stempelproces, enzovoort.
5) Tot slot wordt een uitgebreide analyse en vergelijking uitgevoerd op basis van aspecten zoals productkwaliteit, productie-efficiëntie, apparatuurbezetting, moeilijkheidsgraad van de matrijsfabricage, levensduur van de matrijs, proceskosten, bedieningsgemak en veiligheid, enz. Onder de voorwaarde dat aan de kwaliteitseisen voor de gestempelde onderdelen wordt voldaan, wordt het meest economische en redelijke stempelprocesplan bepaald dat geschikt is voor de specifieke productieomstandigheden. Vervolgens wordt de stempelproceskaart ingevuld (deze bevat onder andere de procesnaam, het procesnummer, een processchets (vorm en afmetingen van het halffabricaat), de gebruikte matrijs, de geselecteerde apparatuur, de eisen voor procesinspectie en de plaat (materiaalspecificaties en -eigenschappen, vorm en afmetingen van de blanco).

4. Bepaal de vormstructuur
Nadat de aard en volgorde van het proces en de combinatie van processen zijn vastgesteld, wordt het stempelprocesplan bepaald en de structuur van de matrijs voor elk proces vastgesteld. Er zijn veel soorten stempelmatrijzen, die moeten worden geselecteerd op basis van de productiebatch, de grootte, de precisie, de complexiteit van de vorm en de productieomstandigheden van de gestempelde onderdelen. De selectieprincipes zijn als volgt:
l) Bepaal of een eenvoudige matrijs of een samengestelde matrijsstructuur gebruikt moet worden, afhankelijk van de productiebatch van het onderdeel. Over het algemeen geldt dat een eenvoudige matrijs een korte levensduur en lage kosten heeft, terwijl een samengestelde matrijs een lange levensduur en hoge kosten met zich meebrengt.

2) Bepaal het type matrijs op basis van de afmetingseisen van het onderdeel.
Als er hoge eisen worden gesteld aan de maatnauwkeurigheid en de doorsnedekwaliteit van de onderdelen, moet een precisie-matrijs worden gebruikt; voor onderdelen met algemene nauwkeurigheidseisen kan een gewone matrijs worden gebruikt. De precisie van onderdelen die met een samengestelde matrijs worden gestanst, is hoger dan die van onderdelen die met een progressieve matrijs worden gestanst, en de precisie van onderdelen die met een progressieve matrijs worden gestanst, is hoger dan die van onderdelen die met een enkelvoudige matrijs worden gestanst.

3) Bepaal de matrijsstructuur aan de hand van het type apparatuur.
Bij gebruik van een dubbelwerkende pers tijdens het dieptrekken is het veel beter om een ​​dubbelwerkende matrijs te kiezen in plaats van een enkelwerkende matrijs.
4) Kies de matrijsstructuur op basis van de vorm, grootte en complexiteit van het onderdeel. Over het algemeen worden voor grote onderdelen enkelvoudige matrijzen gebruikt om de productie van matrijzen te vergemakkelijken en de matrijsstructuur te vereenvoudigen; voor kleine onderdelen met complexe vormen worden, om de productie te vereenvoudigen, vaak samengestelde matrijzen of progressieve matrijzen gebruikt. Voor cilindrische onderdelen met een grote output en kleine buitenafmetingen, zoals behuizingen voor halfgeleidertransistoren, moet een progressieve matrijs voor continu trekken worden gebruikt.
5) Kies het matrijstype op basis van de productiecapaciteit en de economische haalbaarheid. Als er geen mogelijkheden zijn om hoogwaardige matrijzen te produceren, probeer dan een eenvoudigere matrijsstructuur te ontwerpen die praktisch en haalbaar is. Met voldoende apparatuur en technische expertise kunt u daarentegen, om de levensduur van de matrijs te verlengen en te voldoen aan de eisen van massaproductie, een complexere precisiematrijsstructuur kiezen.
Kortom, bij de keuze van de matrijsstructuur moet vanuit vele invalshoeken worden gekeken. Na een grondige analyse en vergelijking moet de gekozen matrijsstructuur zo redelijk mogelijk zijn. Zie tabel 1-3 voor een vergelijking van de kenmerken van verschillende typen matrijzen.

5. Voer de noodzakelijke procesberekeningen uit.
De berekening van het hoofdproces omvat de volgende aspecten:
l) Berekening van de uitvouwmaat van de plaat: Deze berekening dient voornamelijk om de vorm en de uitgevouwen afmetingen van de platen voor de gebogen en diepgetrokken onderdelen te bepalen, zodat de lay-out volgens het meest economische principe kan worden uitgevoerd en de toepasbare materialen op een verstandige manier kunnen worden gekozen.

2) Berekening van de ponskracht en voorlopige selectie van de stansmachine: berekening van de ponskracht, buigkracht, trekkracht en bijbehorende hulpkrachten, ontlastingskracht, duwkracht, plaathouderkracht, enz. Indien nodig, moeten ook de ponsarbeid en het vermogen worden berekend om de juiste pers te selecteren. Aan de hand van de lay-outtekening en de structuur van de geselecteerde matrijs kan de totale ponskracht eenvoudig worden berekend. Op basis van de berekende totale ponskracht worden het model en de specificaties van de stansmachine in eerste instantie geselecteerd. Nadat de algemene tekening van de matrijs is ontworpen, wordt gecontroleerd of de matrijsafmetingen (zoals gesloten hoogte, werktafelafmetingen, lekgatafmetingen, enz.) aan de eisen voldoen, waarna uiteindelijk het type en de specificaties van de pers worden bepaald.

3) Berekening van het drukpunt: Bereken het drukpunt en zorg ervoor dat het drukpunt van de matrijs samenvalt met de hartlijn van de matrijsgreep bij het ontwerpen van de matrijs. Het doel hiervan is om te voorkomen dat de matrijs wordt beïnvloed door excentrische belastingen en de matrijskwaliteit aantast.

4) Voer een lay-out- en materiaalgebruiksberekening uit. Dit dient als basis voor het bepalen van het materiaalverbruiksquotum.
De ontwerpmethode en stappen van de lay-outtekening: over het algemeen wordt eerst de materiaalbenutting vanuit het lay-outperspectief overwogen en berekend. Voor complexe onderdelen worden meestal 3 tot 5 proefstukken van dik papier gesneden. Verschillende mogelijke oplossingen worden geselecteerd. De optimale oplossing wordt gekozen. Tegenwoordig wordt computerlay-out veelvuldig gebruikt, waarbij rekening wordt gehouden met de afmetingen van de matrijs, de complexiteit van de constructie, de levensduur van de matrijs, de materiaalbenutting en andere aspecten. Er wordt een redelijk lay-outplan gekozen. De overlapping wordt bepaald, de stapafstand en de materiaalbreedte worden berekend. De materiaalbreedte en materiaalbreedtetolerantie worden bepaald aan de hand van de specificaties van het standaard plaat- (strip)materiaal. Vervolgens wordt de gekozen lay-out in een tekening getekend, de juiste doorsnedelijnen worden gemarkeerd op basis van het matrijstype en de ponsvolgorde, en de afmetingen en toleranties worden aangegeven.

5) Berekening van de afstand tussen de bolle en holle mallen en de afmetingen van het werkstuk.

6) Bepaal voor het trekproces of de trekmatrijs een plaathouder gebruikt en voer de trekbeurten, de matrijsgrootteverdeling van elk tussenproces en de berekening van de afmetingen van het halffabricaat uit.
7) Speciale berekeningen op andere gebieden.

6. Algemeen ontwerp van de mal
Op basis van bovenstaande analyse en berekening kan het algehele ontwerp van de matrijsstructuur worden uitgevoerd en kan een schets worden getekend, inclusief de gesloten hoogte.de vormkan vooraf worden berekend, en de omtrek van degietvormDe structuur van de holte en de bevestigingsmethode kunnen globaal worden bepaald. Houd ook rekening met het volgende:
1) De structuur en bevestigingsmethode van convexe en concave vormenschimmels;
2) De positioneringsmethode van het werkstuk of de blanco.
3) Los- en afvoerinrichting.
4) Begeleidingsmodus van degietvormen de benodigde hulpapparatuur.
5) Voedingsmethode.
6) Bepaling van de vorm van de matrijsbasis en installatie van de matrijs.
7) Toepassing van de standaardmatrijsonderdelen.
8) Selectie van stempelapparatuur.
9) Veilige bediening vangietvorms, enz.